Cleanrooms waren lange tijd duur en energie verslindend. Maar nu is de technologie zo geëvolueerd dat ze veel meer energie- en kosten efficiënt zijn geworden. Wat kan vandaag en hoe zit het met de energiehuishouding?
Datwyler Pharma Packaging Belgium is uitgegroeid tot een belangrijke pijler van de Zwitserse Datwyler Group, een industriële wereldspeler van meer dan 50 bedrijven. De Belgische vestiging focust op ontwikkeling, productie en verkoop van producten in rubber, aluminium en kunststof voor de gezondheidszorg. In 2013 realiseerde het bedrijf uit Alken ruim 116 miljoen euro omzet, waarvan 94 procent export naar 50 landen. Het bedrijf heeft 503 medewerkers in dienst.
‘Wij zijn een toeleverancier van verpakkingscomponenten aan de producenten van farmaproducten en medische applicaties’, legt Dirk Borghs uit, vicepresident operations Belgium. ‘Wij maken spuitjes, dopjes en stopjes voor medicatie, plus hun verpakkingen. De meeste producten komen rechtstreeks in aanraking met de medicatie zelf. Daarom moeten ze aan dezelfde zeer strenge eisen voldoen als de medicatie. Alles moet ‘biocompatibel’ zijn, wat betekent dat we garanderen dat het rubber waarmee ze gemaakt zijn geen effect heeft op de verpakte medicatie. Wij ontwikkelen steeds betere samenstellingen voor deze primaire toepassingen, maar we maken ook secundaire verpakkingen, waarmee vooral die spuitjes en dopjes op hun plaats worden gehouden.’
Van algemene naar gerichte zuivering
Dirk Borghs, zeg maar de fabrieksdirecteur in Alken, gaat er prat op dat alle grote farmabedrijven klant zijn in Limburg, voor producten die er ook zijn ontwikkeld. Hier staan cleanrooms centraal in research en productie. Borghs zag die de laatste twintig jaar enorm evolueren. ‘Eerst hadden we één cleanroom om producten te wassen, drogen en verpakken. Vandaag gebeurt alles in cleanrooms, maar wel met speciale filterunits, de filter fan units of FFU’s. Zo’n unit stuurt uit het plafond een zeer gerichte en bijzonder zuivere luchtstroom naar de plek die zuiver wordt gehouden. Daar gebeurt dan reiniging en/of verpakking. Wij maken de producten compleet gebruiksklaar, inclusief de verpakking die soms vijf lagen telt.’
Die ontwikkeling heeft te maken met de fors toegenomen energie-efficiëntie. ‘Vroeger zat boven een cleanroom een grote ruimte over de hele oppervlakte. Alle lucht in die ruimte werd geconditioneerd om naar de cleanroom te sturen. Er wordt nu veel minder energie verslonden met de FFU’s, die veel gerichter plekken in de productieruimte lucht conditioneren. Koel water conditioneert de lucht volgens de behoeften op die plek. Wij beschikken nu over zowat 5.000 m² cleanrooms. Daarin is alle productie ondergebracht. De productiezones zijn zo met elkaar verbonden dat de zone met de strengere zuiverheidsvereisten in overdruk staat tegenover de minder strenge zone. Zo stroomt er nooit minder schone lucht naar de zuiverste zone.’
Besparing zorgt voor uitbreiding
De recente investering in deze technologie kan tot 30 procent besparing opleveren op de energiefactuur van de cleanroom. En die bedraagt meer dan 2 miljoen euro per jaar. De kosten van eigenaarschap voor de investering zijn zeer interessant. Er zit ook een grote besparing in de bouw. ‘Deze technologie vereenvoudigt de bouw fors, want je hebt geen grote, holle ruimte in je plafond meer nodig. In alle recente investeringen werken we met modulaire, luchtdichte wand- en plafondpanelen in combinatie met de verplaatsbare filterunits. Zo kun je heel eenvoudig cleanrooms uitbreiden. Je sluit een nieuwe module in één weekend aan. Onderhoud en herstellingen vinden veel vaker plaats zonder de cleanroom stil te leggen.’
Door de ontwikkelingen qua technologie en energie-efficiëntie is de drempel voor het gebruik van cleanrooms fors verlaagd. Datwyler breidde het ultraschone deel van zijn productie fors uit. ‘De farma-industrie was nog niet eens de koploper bij de invoering van FFU’s. Dat was veeleer de micro-elektronica. En nu volgen wellicht meer sectoren, voor wie de hygiënevereisten almaar strenger worden’, vermoedt Dirk Borghs.
