Slimme fabrieken luiden vierde industriële revolutie in

©Marc Barbay

Vlaanderen en Europa zijn de voorbije 20 jaar in ijltempo gedesindustrialiseerd, zo blijkt uit een studie van consultancybedrijf Roland Berger, die morgen wordt voorgesteld op het Voka-congres. Hoog tijd om het tij te keren met een nieuwe, vierde industriële revolutie: die van de slimme fabriek. Duitsland, Zweden en Oostenrijk lopen voorop.

Hoe sterk grijpt de desindustrialisering om ons heen?

Sinds de jaren 70 neemt de maakindustrie wereldwijd af tegenover de dienstensector. Regionaal bekeken is het vooral Europa dat van zijn pluimen verliest ten voordele van Azië. In 1991 nam Europa nog 36 procent van de wereldwijde toegevoegde waarde uit de maakindustrie voor zijn rekening. Twintig jaar later, in 2011, was dat nog maar een kwart, terwijl Azië (zonder Japan) groeide van 8 naar 31 procent. ‘Opvallend is ook dat de VS in mindere mate desindustrialiseren’, zegt Stefan Verhasselt, projectmanager bij Roland Berger. ‘Dat heeft het land te danken aan de lagere arbeidskosten en de jongste jaren ook aan de goedkope energie uit schaliegas van eigen bodem.’ Volgens de studie kostte een werknemer in de maakindustrie in België in 2012 gemiddeld 41 euro per uur, in de VS 28 euro. Een kilowattuur elektriciteit kostte een bedrijf bij ons vorig jaar zowat 13 eurocent, in de VS slechts 5 cent.

Is die maakindustrie dan echt zo belangrijk?

Volgens Roland Berger is een economie die enkel draait op diensten niet levensvatbaar. Banken en verzekeringen, marketing, onderhoudsdiensten, transport en logistiek en onderzoek & ontwikkeling (O&O), samen goed voor meer dan de helft van onze toegevoegde waarde, overleven maar omdat ze ten dienste staan van de maakindustrie. Nauwelijks 26 procent van de Belgische economie draait op diensten die op zichzelf staan. Van die 26 procent wordt het grootste deel besteld door overheden. Sinds 2001 heeft de EU-15 door de desindustrialisering al 210 miljard euro aan toegevoegde waarde en 5,2 miljoen jobs in rook zien opgaan.

©rv

‘Een bijkomend nadeel is dat het wegvallen van de maakindustrie vooral de middelgeschoolde jobs aantast’, zegt Frank Lateur, partner bij Roland Berger. ‘Het gevolg is dat de werknemers, die met moeite aan de bak komen in hooggeschoolde jobs, gaan solliciteren voor lagergeschoolde banen en daar behoorlijk wat druk op de ketel zetten.’

In het Belgische plaatje is Vlaanderen verantwoordelijk voor 71 procent van de desindustrialisering. Vooral textiel, elektronica en autoassemblage (Renault Vilvoorde, Opel Antwerpen en Ford Genk) kregen de voorbije decennia rake klappen. Opvallend is dat de Vlaamse machinebouwers - denk aan weefgetouwen (Picanol, Van de Wiele) of landbouwmachines (Case New Holland) - tegen die trend ingaan en wel nog aandeel winnen. Ook de voedings- en chemiebedrijven weten de schade te beperken.

Hoe kunnen we onze industrie toch in Europa houden?

Volgens de studie van Roland Berger boden een vijftal landen de voorbije tien jaar heftig weerstand tegen het wegtrekken van de industrie: Ierland, Nederland, Duitsland, Zweden en Oostenrijk. Ze volgen elk hun eigen pad om dat te bereiken. Nogal wat landen hebben de voorbije jaren de kaart getrokken van de kostenreductie en een hogere productiviteit om hun industrie op peil te houden. Zo zette Ierland, door zijn extreem lage vennootschapsbelasting en lage loonkosten, zwaar in op het aantrekken van buitenlandse multinationals, zoals Google, Pfizer, Procter & Gamble, GSK.

©Bloomberg

Nederland heeft dan weer gekozen voor rigoureus doorgetrokken automatisatie in zijn fabrieken, waardoor de productiviteit fors de hoogte inging. ‘Maar daar is een keerzijde aan’, aldus Frank Lateur. ‘De industrie blijft wel overeind doordat de fabrieken evenveel produceren per gewerkt uur, maar ze draait op steeds minder mensen. Bovendien is de productiviteitswinst sowieso niet oneindig’, vult Stefan Vanderhasselt aan.

Alleen de Duitse industrie slaagt erin om nog sneller te groeien dan ’s lands dienstensector. De andere vier landen zien de toegevoegde waarde van hun maakindustrie wel degelijk stijgen, maar minder snel dan dat hun dienstensector zich ontwikkelt. Onrechtstreeks komt dat toch neer op een desindustrialisatie.

Wat is het succesrecept van Duitsland, Oostenrijk en Zweden?

Op de Hannover Messe, de grootste beurs ter wereld voor de technologische industrie, wond bondskanselier Angela Merkel er dit voorjaar geen doekjes om. Willen de Duitse bedrijven, en bij uitbreiding de Europese, niet onder de voet gelopen worden door China en andere economische snelgroeiers, kunnen ze maar beter voluit inzetten op de vierde industriële revolutie. Met het op stoom aangedreven weefgetouw (1784), de elektrisch aangedreven lopende band (bij Ford, 1923) en de eerste computergestuurde machines (1969) achter ons is het nu tijd voor Industrie 4.0’. Lees: binnenkort moeten ook onze fabrieken doordrongen zijn van slimme, digitale technologie.

©Marc Barbay

Dat is precies de weg die Duitsland, Zweden en Oostenrijk ingeslagen zijn, blijkt uit de studie. In plaats van te automatiseren, alleen om hun productiviteit te verhogen en het aandeel van arbeid in hun kostenstructuur te verminderen, kozen die landen ervoor hun toegevoegde waarde te verhogen. Eenvoudig gezegd: hun fabrieken produceren zo slim en efficiënt dat ze hun producten ‘meer waarde’ geven voor hun klanten.

‘Het is opvallend dat de landen die sterk staan in machinebouw ook een sterke maakindustrie hebben’, zegt Stefan Vanderhasselt. Zweden, Duitsland en Oostenrijk dragen innovatie hoog in het vaandel. Per inwoner spendeerden de Zweden in 2011 meer aan O&O (948 euro) dan Italië, Ierland en het Verenigd Koninkrijk samen. Daarvan gaat in Zweden 72 procent naar de maakindustrie. Oostenrijk en Duitsland volgen op enige afstand met respectievelijk 677 en 657 euro per inwoner. In absolute cijfers is Duitsland veruit de koploper, met 54 miljard euro in 2011. Opvallend: België staat vierde in het lijstje (506 euro per inwoner). Ook al levert dat ons land niet zoveel op als de top drie: Zweden, Duitsland en Oostenrijk zijn koplopers in het aantal patenten, zowel binnen de machinebouw als in de maakindustrie. Vanderhasselt: ‘Die landen, die zwaar inzetten op de bouw van intelligente machines en zo ook hun maakindustrie digitaliseren, doen die industrie groeien zonder al te veel jobs uit te stoten. Digitaliseren leidt bij hen paradoxaal genoeg tot het op peil houden van de werkgelegenheid in de industrie.

1. Massaproductie op maat van de klant

Machines en robots kunnen een basisproduct aanpassen aan de behoefte van de klant, of zelfs op maat maken.

  • Siemens heeft een auto-assemblagelijn die verschillende modellen met verschillende opties per klant door elkaar kan produceren.

2. Cyberwerknemers

Verbeterde mens-machineinterfaces laten operatoren en machines samenwerken.

  • De Trog zet in zijn biobakkerij smart glasses in om orderpicking te vergemakkelijken.

3. Slimme machines

Robots en machines die gelinkt zijn, bijleren en bijsturen.

  • De Trog maakt gebruik van een incisierobot, die via een 3D-scan berekent waar de gerezen broden moeten worden ingesneden.

4. Continue productmonitoring

Producten worden individueel in realtime gevolgd tijdens het productieproces, bijvoorbeeld via QR-codes.

  • Een producent van tandwielen voor de luchtvaartindustrie gebruikt unieke barcodes om zijn producten op te volgen tijdens het productieproces.

5. Slimme producten

Door sensoren, geheugen, wifi, bluetooth of analysecapaciteit te integreren creëer je producten met meer toegevoegde waarde voor de klant (minder onderhoud, zelfdiagnose bij storing, plaatsgebonden diensten).

  • Een matrassenfabrikant maakt matrassen met een sensor die een signaal geeft als de veerkracht op is.

6. Continue productiesturing

Productielijnen passen in real-time de productieplanning aan op basis van interne (fabriek, werknemers, magazijn) en externe gegevens (leveranciers, klanten, transporteurs).

  • Ardo stelt zijn planning constant bij om de tijd tussen oogsten en invriezen van boontjes zo kort mogelijk te houden.

7. Realtime optimalisatie van hulpbronnen

De afvalproductie en het verbruik van grondstoffen, elektriciteit, gas en water worden in realtime opgevolgd en bijgestuurd in functie van het aanbod en de prijzen op de markt.

  • Ardo koppelt zijn vriesinstallatie automatisch af als het netwerk overbelast is of als het geen extra vriescapaciteit nodig heeft.

8. Virtueel ontwerp

De lay-out en de stuurprocessen van productielijnen worden virtueel ontworpen. Je kan simulaties uitvoeren in alle mogelijke omstandighen alvorens de productielijn te bouwen. Ook producten worden volledig virtueel ontworpen en getest.

  • Audi gebruikt virtualisatiesoftware om nieuwe productielijnen te simuleren en de ergonomie voor zijn productieoperators te testen.

De studie van Roland Berger ‘Industrie 4.0’ vormt de rode draad in het Voka-congres morgen op de Heizel in Brussel.

Lees verder

Advertentie
Advertentie

Gesponsorde inhoud

Gesponsorde inhoud