Unieke mastodont voor de goudindustrie

CEO Koen Van Looke en voorzitster Ilse Van Lommel van Coek bij hun drukvat dat bestemd is voor Rusland. ©Dries Luyten

Het Belgische Coek bouwde als eerste in de wereld een drukvat met titanium voor de goudmijnindustrie. Dat is bestemd voor Rusland, maar Azië blijft de belangrijkste afzetmarkt van de drukvatenmaker.

Uit de enorme werkplaatsen van de drukvatenproducent Coek Engineering in Geel is dinsdag een gigantisch drukvat gerold. Dat is bestemd voor een fabriek van de Russische mijnbouwgroep Polymetal in Amursk. Aan het gevaarte van 955 ton dat 50 meter lang is en zes diameter meet, is ruim 30.000 manuren gewerkt. Dat zijn gemiddeld tien mensen over een periode van twee jaar.

Het speciale drukvat - autoclaaf in het jargon - kost 'meer dan 10 miljoen euro' en is het neusje van de zalm in de sector. 'Het is het eerste stalen drukvat in de wereld met binnenin titanium voor de goudwinningsindustrie', zegt CEO Koen Van Looke.

10 miljoen euro
Autoclaaf
Het speciale drukvat van Coek voor de Russische klant Polymetal kost 'meer dan 10 miljoen euro'

De gouddelver Polymetal zal het drukvat gebruiken om goudpartikels vrij te maken die aan de koolstofmoleculen hangen. Door het erts in het vat enkele uren onder druk en hoge temperaturen te zetten wordt de koolstof afgebroken en komt goud vrij. Van Looke: 'Onze specialiteit zijn met titanium beklede apparaten. Voor dit vat verwerkten we 66 platen van 122 millimeter - buitenkant staal, binnenkant titanium - tot een geheel. Door het titanium kan het corrosieve chemische proces in het vat het staal niet bereiken. Het lassen van titanium is specialistenwerk. We bouwden al drukvaten voor de afscheiding van nikkel, maar goud is een stap verder.'

Bakker

Coek werd opgericht in 1966 door Marcel Vanlommel, Van Lookes schoonvader. Diens vader was bakker en had een slechte rug door het sleuren met meelzakken. Om hem te helpen ontwierp hij een metalen vat met een trechter en een weegsysteem waarin je bloem in grote volumes kan kappen, wat minder belastend is voor de rug.

De installatie sloeg aan en al snel ging hij met zijn machines in de Benelux en Noord-Frankrijk de boer op. De markt raakte echter verzadigd en op een bepaald moment kreeg hij van zijn oud-collega-studenten ingenieur de vraag voor Amoco (nu BP) installaties te ontwikkelen, dat in Geel een grote fabriek had opgestart. Zo belandde Coek in de drukvatenwereld.

Coek is nog altijd volledig een familiebedrijf, al laat de naam dat niet uitschijnen. Van Looke: 'Mijn schoonvader had het eerste jaar een vennoot en ze beslisten het bedrijf Coek te noemen, een verwijzing naar wat de bakker ook bakt: koekjes. Omdat 'Koek' een beetje vreemd overkwam, werd de eerste letter veranderd in een C.'

Coek maakt al meer dan 40 jaar grote cilindervormige drukvaten, warmtewisselaars en distillatietorens voor de chemie en de mijnbouw. 'In België zijn we amper bekend, maar in de sector worden we erkend als een van de beste van de wereld', zegt Van Looke. 'Onze belangrijkste concurrenten zitten in China, Japan en Zuid-Korea. Daar zit de markt. Meer dan 60 procent van onze omzet halen we daar.'

Onze belangrijkste concurrenten zitten in China, Japan en Zuid-Korea. Daar zit ook de markt. Meer dan 60 procent van onze omzet halen we daar.
Koen Van Looke
Ceo Coek Engineering

Coek werkte aanvankelijk voor multinationals als Total, BP, Bayer, Agfa en Monsanto, maar nu zijn de klanten vooral grote lokale Chinese spelers. 'Na 2005 vonden in Europa nog amper grote chemie-investeringen plaats', zegt Van Looke. 'Als er drukvaten nodig waren, waren ze meestal uit staal en inox. Daar zijn we in de jaren 90 uitgestapt wegens te veel concurrentie. Sindsdien focussen we op het hogere segment: drukvaten uit titanium, zirkonium en hastelloy (een legering van chroom, nikkel en molybdeen, red.) voor agressieve chemische processen. Die exotische materialen beschermen veel beter tegen corrosie en hun hoge kostprijs doet onze hoge Belgische lonen minder zwaar doorwegen in de verkoopprijs.'

Een van de grote Aziatische klanten is het Chinese Hengli Petrochemical. Die bouwde het afgelopen decennium op zijn site van ruim 10 vierkante kilometer in Dalian vier grote PTA-fabrieken. De vijfde is in aanbouw. PTA of gezuiverd tereftaalzuur is de grondstof voor de productie van petflessen en polyestervezels. 'Die productie is volledig verschoven naar Azië. PTA is onze 'bread and butter'. Ook voor die drukvaten wordt titanium gebruikt want bij het chemische proces wordt azijnzuur gebruikt', zegt Van Looke.

Een vestiging openen in Azië is niet aan de orde. 'We zijn een kmo met 120 mensen. Daar een fabriek bouwen is te kapitaalintensief. We houden de knowhow en de controle hier. We willen er met onze neus opzitten. We hebben een site in Genk, maar dat is behapbaar.' Waarom die Chinese giganten naar België komen? 'Ze weten dat we al 40 jaar kwaliteit leveren en ze vertrouwen niet altijd de lokale Chinese producenten.' 

Corona

De coronacrisis heeft de verkoop vertraagd. 'We zijn blijven werken. Al zien we dat investeringsbeslissingen langer duren en de onderhandelingen iets moeizamer verlopen. Sommige klanten krijgen ook minder vlot financiering. We hebben een orderboek van 20 miljoen euro, maar dat mag wat meer zijn. In normale jaren schommelt de omzet rond 50 miljoen.'

Van Looke hoopt dankzij Polymetal een nieuwe markt aan te boren. De beursgenoteerde groep heeft ook activa in Kazachstan en behoort wereldwijd tot de top tien in goudwinning. 'We zien toekomst in het gebruik van titanium autoclaven in die sector.'

Een van de belangrijkste uitdagingen is goed personeel vinden: lassers, monteurs en bedienaars van werktuigmachines. 'Het is heel moeilijk mensen te vervangen die met pensioen gaan. 50 jaar geleden was dat veel minder een probleem. Veel jonge mensen kozen toen voor uitvoerende jobs, ook al waren ze slim genoeg om voort te studeren. Nu kiezen velen voor hogere studies.'

Huzarentransport

Het transport van de autoclaaf van Geel naar Rusland wordt een huzarenstukje. Het gevaarte wordt eerst met speciale voertuigen naar het Albertkanaal gerold, waar het op een ponton wordt gezet naar de Antwerpse haven. Dat gebeurt 's nachts omdat de E313 enkele uren moet worden afgezet. Het drukvat moet immers dwars over de autosnelweg rijden omdat de brug die last niet aankan.

In Antwerpen wordt het aan boord gehesen van een groot schip naar de Russische haven De-Kastri aan de Japanse Zee. Vandaar gaat het weer via een ponton de Amur-rivier op naar de eindbestemming Amursk. Daar komt het - als alles goed verloopt - over 50 dagen aan.

Lees verder

Advertentie
Advertentie

Gesponsorde inhoud